Parts Assistant ist eine digitale Anwendung zur Vereinfachung der Teile-Identifikation und der Wartungsvorbereitung für Liebherr-Spezialtiefbaumaschinen, -Seilbagger und -Raupenkrane bis zu einer Traglast von 400 t. Die App kombiniert KI-gestützte Teile-Erkennung mit einer Auflistung der fälligen Wartungsintervalle und soll eine seit Langem bestehende betriebliche Herausforderung lösen: die schnelle, fehlerfreie Bestellung der passenden Teile zum richtigen Zeitpunkt.

Pfreundt bietet ab sofort eine flexible Lösung für Unternehmen, die moderne Wiegetechnik nutzen möchten, ohne hohe Investitionskosten in Kauf nehmen zu müssen: die WK60 Absetzkipperwaage gibt es jetzt auch zur Miete. Das kabellose Wiegesystem kann unabhängig vom Fahrzeughersteller in jeden Absetzkipper eingebaut werden, auch nachträglich. Im Mietpaket enthalten sind eine ab Werk konformitätsbewertete WK60 Absetzkipperwaage sowie der Einbau durch einen Pfreundt-Servicetechniker. Die Waage ist nach der Montage sofort einsatzbereit, sei es für den gewerblichen Handel oder als Kontrollwaage zur Vermeidung von Überladungen.

Dieci führt neue Hi-Tech-Lösungen zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz und des Remote-Flottenmanagements seiner Maschinen ein. Im Mittelpunkt steht das Dieci Telematics System (DTS), das vom Unternehmen entwickelte Telematiksystem. Ab sofort ist das Dieci Telematics System serienmäßig an allen damit kompatiblen Maschinen installiert und als kostenloses, 36 Monate laufendes Abonnement im Preis inbegriffen. Darüber hinaus führt Dieci eine Drei-Jahres-Garantie auf seine Maschinen ein und baut damit sein Engagement in Sachen Qualität, Zuverlässigkeit und Kundenbetreuung weiter aus.

Hydraulik arbeitet unter oft widrigen Bedingungen. Hohe Drücke, wechselnde Temperaturen, dynamische Bewegungen und unterschiedliche Medien wirken permanent auf alle Komponenten ein. Während Zylinder, Pumpen oder Ventile konstruktiv viel Aufmerksamkeit erhalten, wird die Dichtung häufig als notwendiges Standardbauteil betrachtet. Erst wenn Leckagen auftreten oder Stillstände entstehen, rückt sie in den Fokus. Genau an diesem Punkt setzt das Unternehmen ttv an. Seit mehr als 40 Jahren beschäftigt sich ttv mit der Frage, unter welchen Voraussetzungen Hydrauliksysteme in der Praxis maximal effizient und zuverlässig arbeiten.

Bohnenkamp bietet ein umfassendes Reifenportfolio und praxisnahe Einsatzberatung für Recycling, Abbruch und Schrottumschlag. Auf Recyclinghöfen und in vergleichbaren Einsatzbereichen herrschen besonders anspruchsvolle Betriebsbedingungen. Scharfkantige Materialien, hohe Einsatzgewichte, permanente Rangierbewegungen und wechselnde Untergründe führen zu außergewöhnlich hohen mechanischen Belastungen. Dabei werden Profil, Karkasse und Felgen kontinuierlich beansprucht, was den Verschleiß deutlich erhöht.

Schalter, Tasten, Hebel: Früher bewegten sich ohne sie keine Bagger, Radlader oder Raupen. Längst hat sich jedoch die Art und Weise verändert, wie Fahrer mit ihren Arbeitsgeräten per Wischbewegung interagieren, seitdem Touchscreen-Monitore das Nonplusultra in der Kabine geworden sind und sich die Bedienlogik von Smartphones bei der Steuerung von Fahrzeugen durchgesetzt hat. Durch Touchpads wird die Maschinenbedienung sicherer und benutzerfreundlicher, indem sich darüber zentrale Maschinenfunktionen, Arbeitsmodi und Assistenzsysteme auf einen Blick erfassen und einstellen lassen. Gleichzeitig ermöglichen Touchpads eine in-dividuell anpassbare Benutzeroberfläche, ausgerichtet auf verschiedene Fahrerprofile.

Für Cat Radlader der unterschiedlichsten Größenklassen gibt es eine Vielzahl Assistenzsysteme, die den Maschineneinsatz noch effizienter gestalten und den Bediener gezielt unterstützen. Während erfahrene Fahrer mit ihrer Hilfe das Potenzial des Geräts voll ausschöpfen, erzielen Neulinge sofort gute Arbeitsergebnisse.

Mehr Effizienz, weniger Stillstand – 1.000 statt 500 Betriebsstunden: Liebherr verdoppelt das Wartungsintervall seiner Materialumschlagmaschinen der Generation 6. Während die ersten beiden Wartungen bei 500 bzw. 1.000 Betriebsstunden bestehen bleiben, setzt Liebherr ab der dritten Wartung auf das neue Intervall. Möglich machen dies diverse Optimierungen in Verbindung mit Liebherr-Originalersatzteilen und Liebherr-Schmierstoffen in den entsprechenden Maschinen. Mit dem neuen Wartungsintervall von 1.000 Betriebsstunden lassen sich die Wartungskosten um bis zu 30 % senken. Das verlängerte Intervall gilt ab jetzt für elektrisch- und dieselbetriebene Materialumschlagmaschinen der Modelle LH 40 bis zum LH 150 (Elektroantrieb) und vom LH 30 bis LH 150 (Dieselantrieb).