Amiblu Holding GmbH
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Sterneckstraße 19
9020 Klagenfurt
Austria
Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK) gilt als ein Verbundwerkstoff mit exzellenten Eigenschaften und hoher Langlebigkeit, doch beim Thema Recycling erweist sich genau dies als Herausforderung. Die Amiblu Germany GmbH hat ein Verfahren entwickelt, mit dem Produktionsreststoffe in die eigene Fertigung zurückgeführt werden – ohne Einbußen bei den Materialeigenschaften der so hergestellten Rohre.
Im Vergleich zu anderen Materialien überzeugen GFK-Rohrsysteme im Leitungsbau seit vielen Jahrzehnten mit ihren positiven Materialeigenschaften. Sie haben ein geringes Eigengewicht, sind äußerst robust, witterungsbeständig, resistent gegen chemische Einflüsse, absolut korrosionsbeständig, leicht zu reinigen und zu reparieren, temperatur- und formstabil sowie wasserundurchlässig. Diese Eigenschaften sind die Grundlage für die sehr lange Lebensdauer und die vielen Anwendungsgebiete von GFK-Rohren. Doch sowohl am Ende des Lebenszyklus als auch während der Produktion stellt die Materialkombination aus den mit der Kunststoffmatrix fest verbundenen Glasfasern Hersteller und Entsorger vor die Herausforderung des Recyclings. Neben dem mechanischen Recycling, bei dem das GFK zerkleinert und als Füllstoff in neuen Produkten zum Einsatz kommt, wurde bisher in Deutschland vielfach die thermische Verwertung eingesetzt, bei dem die Rohstoffe der Kreislaufwirtschaft unwiederbringlich verloren gehen.
Als umweltbewusstes Unternehmen hat die Amiblu Germany GmbH nun ein innovatives Verfahren entwickelt, was die bei der Rohrproduktion anfallenden Schleifstaubabfälle aufbereitet und in die Fertigung zurückführt. Auf diese Weise werden aktuell 90 Prozent der Produktionsabfälle bei der Rohrproduktion wiederverwendet. Der Clou dabei: Die Rohre, bei denen der Schleifstaub zum Einsatz kommt, stehen den herkömmlich produzierten Rohren in nichts nach. Sie verfügen über die gleichen Materialeigenschaften.
Nutzen statt entsorgen
Rund 200 Tonnen Schleifstaubabfälle fallen jährlich bei der Rohrproduktion im Schleudergussverfahren (Hobas Technologie) an. Dabei dreht sich die formgebende Matrize (Hohlzylinder), während über den sogenannten Feeder die einzelnen Komponenten zugeführt werden. Durch die Rotation der Matrize – je nach Rohrdurchmesser zwischen 150- bis 700-mal pro Minute – wird das Rohr mit einer Länge von sechs Metern hergestellt. Produktionsbedingt werden dabei beim Materialeintrag die beiden Enden der Matrize nicht perfekt ausgeformt. So werden bei der finalen Bearbeitung die Rohrenden zugeschnitten und für die Rohrverbindung angefast. Der bei diesen automatischen Schneid- und Schleifarbeiten anfallende Schleifstaub wird über spezielle Anlagen abgesaugt und in Big-Packs gesammelt. Bislang wurden diese dann an einen Entsorger abgegeben.
Auf Dauer war diese Vorgehensweise jedoch für das Unternehmen nicht wirklich zufriedenstellend, insbesondere mit Blick auf Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit. Neben den anfallenden Kosten gehen vor allem wertvolle Rohstoffe (Glasfasern, Quarzsand, diverse Füllstoffe und unterschiedliche Harze) unwiederbringlich verloren. So entstand 2021 die Idee, diese Reststoffe selbst zu verwenden und in den Produktionsablauf zurückzuführen. Das war der Startschuss für das Projekt „Schleifstaubrecycling“. Untersucht wurde dabei unter anderem, welche Bestandteile der Produktionsabfälle (Schleifstaub- und/oder Schneidabfälle) genutzt werden können bzw. ob und wie deren Einsatz die Qualität von neu produzierten GFK-Rohren beeinflusst. Von Vorteil erwies sich hier die standorteigene Laborfertigungsanlage und das in Norwegen ansässige akkreditierte Prüfungslabor, welches die Rohre allen standardisierten Tests unterzog. Das Ergebnis war eindeutig: Die mechanischen Eigenschaften unterscheiden sich nicht von jenen Rohren, die ausschließlich aus den Primärrohstoffen hergestellt werden – im Fazit verfügen sie also über die gleichen Nutzungseigenschaften. Damit war der erste wichtige Nachweis erbracht und das Projekt konnte weiter umgesetzt werden. Das Ziel: einen möglichst hohen Anteil an Produktionsreststoffen ohne Qualitätsverlust in den Prozess zurückzuführen.
Von der Idee zur Serienproduktion
Nach drei Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit, bei der das engagierte Projektteam Tests mit verschiedenen prozentualen Beimengungen durchführte und dabei die Fertigungsanlage sukzessive optimierte, ist das Verfahren so ausgereift, dass es seit Sommer 2024 in der Serienproduktion für Hobas GFK-Rohre in Deutschland Anwendung findet. Neben der Schonung wertvoller Ressourcen werden Kosten sowohl bei der Materialbeschaffung als auch Entsorgung eingespart und die CO2-Bilanz verbessert. Perspektivisch soll das Recycling-Verfahren auf weitere Werke in Europa ausgeweitet werden.
Mit dem Ansatz Produktionsreststoffe als Rohstoff zu begreifen, übernimmt Amiblu eine Vorreiterrolle in der Branche. Bislang ist kein vergleichbares Verfahren bekannt, bei dem Reststoffe aus der GFK-Produktion an Ort und Stelle wiederverwendet werden. Dies hat Amiblu auch dazu bewogen, sich mit dem Verfahren für den Innovationspreis 2025 der Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. (AVK) zu bewerben. Die AVK ist der deutsche Dachverband für Faserverbundkunststoffe/Composites und vertritt die Interessen der Erzeuger und Verarbeiter auf nationaler und europäischer Ebene. Mit dem Innovationspreis werden jedes Jahr Innovationen im Bereich faserverstärkter Kunststoffe in insgesamt drei Kategorien (Innovative Produkte/Anwendungen, Innovative Verfahren/Prozesse, Forschung und Wissenschaft) ausgezeichnet. Bei allen Kategorien liegt der Fokus für die Bewertung auf dem Thema Nachhaltigkeit.
In diesem Jahr fand die Preisverleihung am 21. Oktober in Dresden im Rahmen des JEC Forum DACH statt. Amiblu konnte die Jury mit dem neuen Recyclingverfahren überzeugen und gehört zu den Gewinnern in der Kategorie »Innovative Verfahren/ Prozesse« – eine Anerkennung für den innovativen Ansatz sowie das besondere Engagement des gesamten Projektteams. Die Auszeichnung unterstreicht die Bedeutung nachhaltiger Produktionslösungen in der GFK-Branche.
Weitere Informationen:
www.amiblu.com
Auf der IFAT 2026 präsentiert Mall neben seinen Lösungen für Regenwasser, Abwasser und den Umgang mit wasser-gefährdenden Flüssigkeiten erstmals auch Produkte für den Einsatz im Trinkwasserbereich. Dazu gehört der Mengenmessschacht VodaCheck zur präzisen Durchflussmessung, den Mall erstmals auf seinem Messestand zeigt. Im Produktbereich Regenwasser liegt der Schwerpunkt auf neuen und gemäß den Anforderungen der aktuellen DWA-Arbeitsblätter A 138 und A 102 weiterentwickelten Lösungen zur Behandlung und Versickerung, wie z.B. der Kombinationsanlage ViaPro zur Behandlung vor einer Versickerung.
Zur IFAT 2026 erweitert ACO sein Stormclean‑Portfolio um eine neue Systemlösung für die Linienentwässerung. ACO DRAIN Stormclean ist in Kombination mit den ACO DRAIN Rinnensystemen Multiline oder PowerDrain ein lineares Regenwasserbehandlungssystem mit Filterkasten für eine Anschlussfläche von 100 bis 400 m². Eine integrierte Vorbehandlung schützt die nachgelagerte Substratfilterstufe und sorgt für lange Wartungsintervalle. Das mehrstufige System hält abfiltrierbare Stoffe (AFS63), Schwermetalle, Mikroplastik und weitere typische Verkehrsflächenbelastungen sicher zurück.
Auf der IFAT präsentiert Rehau als Systemanbieter zukunftssichere Lösungen für Wassermanagement, Kanaltechnik sowie Geothermie und Nahwärme. Zu den Highlights zählen die cloudbasierte Planungssoftware RAUSIKKO NEO, die modulare Speicherlösung RAUSIKKO Box MX und das nachhaltige Abwassersystem nevoPP mit erweiterten Dimensionen bis DN 800. Ergänzt werden diese durch innovative Reinigungslösungen, 3D-Druck-Schächte und TÜV-zertifizierte Erdwärmesonden sowie neue Nahwärmerohre mit flexibler CLIP-FLEX-Muffe.
Im Zentrum des Auftritts von Fränkische auf der IFAT 2026 stehen Lösungen für das Regenwassermanagement in der klimaresilienten Stadt. Im Mittelpunkt stehen dabei Systeme zur Regenwasserbewirtschaftung von der vorgelagerten Behandlung belasteter Regenabflüsse bis zur Rückhaltung und Ableitung des Niederschlagswassers, der nutzungsorientierten Speicherung und der kontrollierten Versickerung. Diese Lösungen unterstützen neben einer umweltschonenden Entwässerung versiegelter Flächen insbesondere die Realisierung blau-grüner Infrastrukturen. Damit schaffen sie die grundlegenden Voraussetzungen für die sichere Bewältigung von klimawandelbedingten Extremwettersituationen wie Starkregen oder langanhaltenden Hitze- und Trockenperioden. Zudem ermöglichen sie einen optimalen Umgang mit der wertvollen Ressource Wasser.
Kann verfügt über eine ganze Produktpalette an klimafreundlichen Pflastersteinen, die den CO2 einsparen. Das Herzstück ist der neuartige Pflasterstein ProKlima Zero. Er reduziert 100 % CO2 gegenüber einem herkömmlich hergestellten Betonpflaster. Dies gelingt durch den Einsatz eines innovativen CO2-speichernden Rohstoffs. Die Kompensation des CO2 findet beim ProKlima Zero nicht extern statt, sondern im Stein selbst. Basis für diese Technologie ist der natürliche Kohlenstoffkreislauf. Bei diesem Prozess bewegen sich die Kohlenstoffatome frei zwischen der Atmosphäre, dem Land, den Ozeanen sowie den lebenden Organismen. Wälder, Moore und Ozeane nehmen das CO2 aus der Atmosphäre auf und stellen es den Pflanzen zur Photosynthese und zum Wachstum zur Verfügung. Die Pflanzen speichern den Kohlenstoff. Erst durch das Absterben oder Verbrennen wird er wieder freigesetzt.
Auf ihrem Messestand zeigt die Funke Kunststoffe GmbH, wie Infrastruktur heute funktioniert: vernetzt, durchdacht, praxisnah und systemorientiert. Im Fokus stehen innovative Lösungen aus den Bereichen Regenwasserbewirtschaftung, Hausanschlüsse, Rohrverbindungen, Schachtabstürze und Bodenbefestigung. Stellvertretend zu nennen sind der Funke VPS Turbo, mit dem sich Hausanschlüsse nachträglich herstellen lassen, sowie der UrbanClean Filter, der ein breites Spektrum an Schadstoffen aus dem urbanen Raum zurückhält.
Im Ansbacher Stadtteil Meinhardswinden ersetzte die Abwasserentsorgung Ansbach AöR ein in die Jahre gekommenes Kanalnetz durch ein modernes, modifiziertes Mischsystem. Besondere Herausforderungen stellten dabei die beengten Platzverhältnisse im Straßenraum sowie die geringe Distanz zwischen Misch- und Fremdwasserkanal dar. Um beide Leitungen trotz enger Baugräben dauerhaft und betriebssicher zu führen, kamen kompakte Rohr- und Schachtlösungen aus Kunststoff zum Einsatz.
Fehlerhafte seitliche Anschlüsse sind die Ursache für viele Schäden in der unterirdischen Infrastruktur, etwa für einragende Rohrleitungen, Wurzeleinwuchs und undichte Verbindungen durch falsche oder gar fehlende Formteile. Die Folgen sind oft weitreichend und teuer: Rohre verstopfen, Schmutzwasser, das aus dem Kanalnetz austritt, verunreinigt das Grundwasser und Kläranlagen müssen größere Wassermengen bewältigen. Um seitliche Anschlüsse fehlerfrei, aber dennoch mit wenig Aufwand bewerkstelligen zu können, hat Fernco das Anschlusselement FA-UNI 150 entwickelt: Es verbindet Rohre aller Art auf einfache Weise und damit zu geringen Montagekosten mit Hauptrohren aus Steinzeug oder Beton.
Die Max Wild GmbH hat einen Flüssigboden entwickelt, den sie aus mineralischen Bauabfällen aufbereitet. Der innovative Verfüllbaustoff kommt im z.B. Fernwärmenetz als Bettung zum Einsatz und punktet beim Verlegen der Leitungen für Fernwärme und -kälte sowie Lichtwellenleiter. Flüssigboden ist ein zeitweise fließfähiger und selbstverdichtender Verfüllbaustoff für eine hohlraum- und erschütterungsfreie Verfüllung. Er ist dauerhaft wiederaushubfähig, wodurch sich der ausgehärtete Flüssigboden leicht mit einem Spaten lösen lässt. Weil Flüssigboden vorwiegend aus Bodenaushub besteht, der wiederverwertet wird, ist der Recyclingbaustoff zudem eine ressourcenschonende Alternative und ein wichtiger Schritt hin zu CO2-reduziertem Bauen.