Hieber Betonfertigteilwerk GmbH brachte vor einigen Jahren den ersten Pumpensumpf auf den Markt und lieferte damit eine praktische Lösung für Bauten im Grundwasser. Nun entwickelte Hieber eine Neuerung und setzte sie in Kooperation mit der StekoX GmbH Abdichtungstechnik um.
Jeder Pumpensumpf wird als Fertigteil zur Baustelle transportiert und an Ort und Stelle über die überstehenden Eisenelemente mit der Bodenplatte verbunden. Aber auf dem Weg wird das ein bis drei Tonnen schwere Teil transportgesichert, auf-, um- und abgeladen und zuletzt auf der Baustelle gelagert. Das einbetonierte Dichtband, das üblicherweise auf der Oberseite des Pumpensumpfes herausragt, erleidet dabei immer wieder Schäden. Mit bloßem Auge kann das der Verarbeiter vor Ort jedoch nicht erkennen, die Auswirkungen sind fatal. Außerdem muss er in Handarbeit dagegenbetonieren, was Zeit kostet und neue Fehler verursachen kann. All diese Fehlerquellen hat Hieber mit dem neuen Pumpensumpf Typ SA nun ausgemerzt.
Verbesserungen gab es zum einen bei der Anschlussbewehrung zur Bodenplatte. Sie weist bei dem neuen System nun nicht mehr nach oben, sondern liegt seitlich. So hat man den Vorteil, dass auf der Oberseite an der Schachtkrone eine schalungsglatte Oberfläche entsteht. Die zweite Verbesserung betrifft die Dichtigkeit. Mit drei aufeinander abgestimmten Abdichtungsprodukten – Polymerquellpaste SX100, Polyfleece SX1000 und Quellband Polyproof X1 – kann der Pumpensumpf nun geschlossen produziert und angeliefert werden. Der Verarbeiter muss vor Ort nur noch seitlich anbetonieren, was einer Zeitersparnis von drei Stunden gegenüber dem bisherigen System entspricht. Der druckwasserdichte Anschluss ist auch bei permanentem Wasserdruck auf die Fuge gegeben. Für den Typ SA gibt es viele Anwendungsmöglichkeiten. Bei flügelgeglätteten Bodenplatten ohne Belag ist der Schacht ebenso einsetzbar wie bei Estrich mit Isolierung, jeweils ohne Nacharbeit.
Weitere Produkte des Herstellers Hieber Betonfertigteilwerk GmbH :
Mit maßgefertigten Schachtelementen aus Beton bietet die Hieber Betonfertigteilwerk GmbH aus Wörleschwang komplett einbaufertige Geschossverbindungen an, die die Montage von Aufzugsschächten erheblich beschleunigen. Die schlanken Systemkomponenten werden vierseitig gegossen und vollausgestattet geliefert. Weil Einbauteile wie Halfenschienen und Gerüsthülsen bereits werkseitig in die Fertigteile integriert werden, entfallen auf der Baustelle zahlreiche Arbeitsschritte. Mit den Schachtelementen von Hieber erübrigen sich zum Beispiel sämtliche Schalungsarbeiten, aber auch lange Trocknungszeiten. Weiterer Pluspunkt in der Praxis: Die Just-in-time-Lieferung macht zusätzlichen Lagerplatz auf der Baustelle überflüssig.
Weitere Produkte aus der Kategorie Beton / Betonsanierung:
Mehr Tempo, geringere Kosten, deutlich weniger CO2: In Heidelberg ist ein Projekt gestartet, das dem Wohnungsbau in Deutschland neuen Schub geben soll. Mit dem DREIHAUS wurde erstmals ein vollständig für den seriellen 3D-Gebäudedruck optimierter Wohngebäudetyp der Öffentlichkeit vorgestellt – reproduzierbar, skalierbar und sofort einsetzbar. Das Referenzprojekt gilt als Meilenstein für den industriellen Wohnungsbau aus dem 3D-Drucker und zeigt, wie sich Mehrfamilienhäuser in Rekordzeit, mit reduzierten Baukosten und erstmals unter Einsatz von Net-Zero-Zement realisieren lassen.
Beton vereint Tragfähigkeit, Dauerhaftigkeit und Wirtschaftlichkeit und ist daher aus dem Bauwesen nicht wegzudenken. Gleichzeitig zählt seine Herstellung zu den CO2-intensivsten industriellen Prozessen überhaupt. Vor dem Hintergrund steigender Nachhaltigkeitsanforderungen rückt daher eine zentrale Frage in den Fokus: Wie lässt sich der unverzichtbare Werkstoff ressourcenschonender einsetzen, ohne Abstriche bei der technischen Leistungsfähigkeit zu machen? Eine Antwort darauf liefert z. B. der mineralische Hochleistungsbeton FILCOTEN HPC.
Zeitersparnis, Prozesssicherheit und eine einfache Verarbeitung sind zentrale Anforderungen an moderne Befestigungstechnik. Bei chemischen Befestigungen rücken daher Systeme in den Fokus, die hohe Tragfähigkeit mit einem reduzierten Montageaufwand verbinden. Ein Beispiel dafür ist das VZ-Verbundankersystem der MKT Metall-Kunststoff-Technik GmbH & Co. KG aus Weilerbach.
Mit der Entwicklung der neuen Fertigteiltreppe Eco Step hat Dennert in Kooperation mit der Bilstein Steel Fiber GmbH den Ressourcenverbrauch um 20 % reduziert. Gewöhnlich sorgt eine Stahlbewehrung aus Stäben und Matten für Stabilität. Dieses Grundgerüst wird dann verschalt und mit Beton ausgegossen. Bei Eco Step werden zur Bewehrung 60 mm lange, hochfeste Stabils-Stahlfasern verbaut, die im ganzen Beton dreidimensional verteilt sind. Auf einen Kubikmeter Beton kommen zwischen 25 und 30 kg Stahlfasern zum Einsatz – und damit deutlich weniger als bei einer konventionellen Bewehrung.
Der Glockenturm der Bugenhagenkirche in Hannover, ein ungewöhnlicher Betonbau aus den 1960er Jahren, wurde jetzt umfangreich saniert. Für die Arbeiten am denkmal-geschützten Turm mit filigranem Tragwerk fiel die Wahl auf Systemlösungen von StoCretec.
Mit Sicorol ECO TN präsentiert Fabrino eine innovative Imprägnierung, die Betonflächen nicht nur zuverlässig vor Wasser, Schmutz und Frostschäden schützt, sondern dabei auch ohne PFAS auskommt. Das macht das Produkt zur zukunftssicheren Lösung für Fertigteilwerke, Kommunen und Bauunternehmen. Bisher griff man zum Feuchteschutz von Betonflächen oft auf Produkte zurück, die sogenannte Ewigkeitschemikalien enthielten. Doch deren Zeit läuft ab: Die EU bereitet derzeit ein weitreichendes Verbot bestimmter per- und polyfluorierter Alkylsubstanzen (PFAS) vor. Fabrino hat mit Sicorol ECO TN eine ebenso wirksame wie nachhaltige Alternative entwickelt.
Mehr Recycling auf der Straße: Beim Pilotprojekt an der A62 setzte die Autobahn GmbH auf einen Rekordanteil von 70 % Recyclingmaterial im Beton. Dank intensiver Prüfungen durch Heidelberg Materials Beton und guter Zusammenarbeit aller Beteiligten zeigt das Projekt, wie nachhaltiger Straßenbau in der Praxis gelingen kann.
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Wo einst das Bade- und Freizeitzentrum „Blub“ bis zu 600.000 Besucher jährlich in den Berliner Ortsteil Britz lockte, entsteht heute auf 36.000 m² hochwertiger Wohnraum: 860 Wohnungen, darunter 100 Sozialwohnungen, sollen bereits 2026 bezugsfertig sein. Möglich macht das die serielle Bauweise – insgesamt 15 Gebäude werden mit vorgefertigten Bauelementen realisiert, die im Werk produziert und vor Ort montiert werden. Das beschleunigt die Abläufe erheblich und sorgt für eine hohe Ausführungsqualität. Auch beim Thema Energieeffizienz wurde sorgfältig geplant: Besonders der Vermeidung von Wärmebrücken wurde große Aufmerksamkeit geschenkt.