Mauerwerkstafeln von KS-Modulbau verbinden die Vorteile vorgefertigter, zeitsparender Wandelemente mit der robusten Massivbauweise von Kalksandstein. (Bilder: Paul Deder)

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So gut wie jeder Bauunternehmer kennt das Problem: Oft vergehen Monate, bis eine offene Stelle besetzt werden kann. Erschwerend kommt die hohe Fluktuation hinzu: Im Jahresdurchschnitt 2021 mussten im Bauhauptgewerbe rein rechnerisch 36,5 % aller sozialversicherungspflichtigen Stellen in Deutschland neu besetzt werden. Eine Besserung der Personalsituation ist nicht in Sicht, denn rund ein Viertel der gewerblichen Arbeitnehmer im Bauwesen ist älter als 55 Jahre, sodass der bevorstehende Generationswechsel frisches Personal erfordert, um die Aktionsfähigkeit der Branche zu gewährleisten. Verbesserte Bau- und Produktionsmethoden auf der Baustelle könnten den Flaschenhals „Fachkräftemangel“ entschärfen. Dazu zählt u. a. der Fertigteilbau als ein wichtiger Schritt zur Industrialisierung der Baubranche. Weil die Prefabrikation Vorteile sowohl für Projektentwickler und Bauunternehmen als auch für Endkunden hat, steigt der Anteil an modularen Lösungen im Hochbau stark an. Im Jahr 2020 wurde bereits jedes dritte neu errichtete Nichtwohngebäude mit Hilfe von großformatigen und tragenden Fertigbauteilen realisiert. Es ist davon auszugehen, dass über alle Branchensegsgung von Bauteilen weiter zunehmen wird.

Industrielle Fertigung

Auch im Norden der Republik wurde dieser Trend erkannt. Die im Juni 2021 gegründete KS-Modulbau mit Sitz in Ahlhorn produziert Massivbauwände aus Kalksandstein vor – unter Einbindung digitaler Prozesse und unter Berücksichtigung alle Zuschnitte wie Dachschrägen, Fenster- und Türöffnungen. Lt. Geschäftsführer Sebastian Schumacher ermöglicht dieses Baukonzept eine höhere Produktivität, kürzere Vorlaufzeiten und reduziert spürbar die Gesamtkosten.

Im KS-Werk Kastendiek von Fehrn am Standort Bassum-Kätingen können wir uns selbst ein Bild davon machen, wie schnell ein Wandelement aus KS-Plansteinen und XL-Formaten entsteht. Unterstützt von der halbautomatischen Rimatem-Mauerwerksanlage HA4 verlegten zwei Arbeiter innerhalb von nur 15 Minuten drei Steinreihen einer 6 m langen Wand mit industrieller Maßgenauigkeit. Ist die komplette Wand fertig, wird sie mit Stahlbändern und einer Abschlusstraverse für den Transport gesichert.

Zügige Montage auf der Baustelle

Anschließend geht es mit speziellen Innenladern zur Baustelle im Bremer Stadtteil Osterholz. Auf einem lange Jahre brachliegenden, rund 38.000 m² großen Grundstück entsteht neben Reihenund Mehrfamilienhäusern die erste nachhaltige Kita der Stadt für bis zu 100 Kinder. Dank der zu Beginn des Projekts erfolgten Einweisung des Baustellenteams durch den technischen Berater von KS-Modulbau ist der verantwortliche Spezialist heute nur noch Zaungast. Mit Hilfe eines Untendrehers wird ein Wandelement nach dem anderen an der Traverse aufgenommen und exakt nach Plan auf der Baustelle positioniert. Zwischen den einzelnen Elementen verbleibt dabei eine 3 cm breite Fuge, die später mit Mörtel verfüllt wird. Die exakt positionierten Wände werden im Mörtelbett ausgerichtet und bis zur Aushärtung mit Schrägstützen gesichert.

Führt die industrielle Fertigung mittelfristig zu einem Paradigmenwechsel auf der Baustelle und hat das klassische Mauern noch eine Zukunft? Sebastian Schumacher gibt uns die Antworten auf diese und weitere Fragen.

bpz: Herr Schumacher, Anlagen zur Herstellung von Modulwänden aus Mauersteinen gibt es bereits seit über 25 Jahren. Wieso sind Sie erst vor 2 Jahren auf diese Idee gekommen?

Schumacher: Tatsächlich haben wir uns schon früher mit dieser Technologie beschäftigt. Allerdings liefen die herkömmlichen Produktionsmethoden auch ohne Investitionen in innovative Konzepte bisher erfolgreich. Doch die Marktsituation hat sich verändert: Der Wettbewerbsdruck ist größer geworden, und der Mangel an Facharbeitern ist so hoch wie nie zuvor. In dieser Situation bietet die Modulbauweise einen echten Mehrwert.

bpz: Welchen genau, ist Ihrer Webseite zu entnehmen. Sie weisen dort auf die enorme Zeiteinsparung, die Reduzierung der Facharbeiterstunden und damit niedrigere Lohnkosten hin. Profitiert auch der Bauherr von diesem Bauverfahren?

Schumacher: Absolut. Investoren haben ein großes Interesse daran, die Objekte so schnell wie möglich zu verkaufen oder zu vermieten. Im Vergleich zum klassischen Vermauern von Mittelformaten auf der Baustelle sind wir durch die Vorfertigung bis zu 15 Mal schneller. Bei einem durchschnittlichen Einfamilienhaus schaffen wir schon mal eine Etage pro Tag, wofür ein Bauunternehmen im Worst Case bis zu 2,5 Wochen benötigen würde. Natürlich ist dafür eine sorgfältige Planung entscheidend – wochenlanges Warten auf die Decken wäre kontraproduktiv.

bpz: Was für Kunden setzen auf das neue KS-System?

Schumacher: Ein gutes Beispiel ist die Firma Trigon, die für den Rohbau der Bremer Kindertagesstätte verantwortlich ist. Der relativ kleine Baubetrieb greift oft auf Subunternehmer zurück, kann aber dank Modulbauweise auch mit einem überschaubaren Stamm an Mitarbeitern größere Projekte realisieren.

bpz: Wie ist das Feedback der Kunden bisher?

Schumacher: Sehr positiv, denn die Vorteile liegen auf der Hand. Kürzlich geriet ein Projekt ins Stocken, weil während der Baumaßnahmen Bomben aus dem Zweiten Weltkrieg gefunden wurden. Die Entschärfung verzögerte sich dadurch um fast zwei Monate. Dank des schnellen Tempos beim Modulbau konnten wir danach jedoch viel Zeit gutmachen. In einem anderen Bauvorhaben mit 110 Wohneinheiten und 6 Etagen haben wir 42 Tage Zeitersparnis gegenüber der klassischen Bauweise erreicht. Der Auftraggeber konnte so die neuen Räumlichkeiten schneller nutzen und die Kosten für das während der Baumaßnahmen temporär angemietete Gebäude reduzieren.

bpz: Aller Anfang war schwer. Ist dieses Geschäft inzwischen zur Routine geworden?

Schumacher: Salopp gesagt, trauen wir uns inzwischen auch an Bauunternehmen mit einer Rechtsabteilung heran! Die Produktionsabläufe sind eingespielt, und auch bei der Logistik gibt es keine Probleme. Natürlich gibt es Bereiche – zum Beispiel die Digitalisierung der internen Prozesse – wo noch Verbesserungspotenzial besteht. Gerne würden wir beispielsweise auf das händische Zählen der Schnittsteine für die Fakturierung verzichten. Aber im Großen und Ganzen können wir heute von routinierten Prozessen sprechen.

bpz: Wie hoch ist die Auslastung der Anlage?

Schumacher:Im Moment können wir die Aufträge mit 15 Mitarbeitern im Ein-Schicht-System abarbeiten. Allerdings bereiten wir uns bereits auf die zweite Schicht vor, da die Kunden inzwischen zurückkehren und mit neuen Projekten auf uns zukommen.

bpz: Werden für die Vorfertigung der Wände 2D-Pläne benötigt?

Schumacher: Wir benötigen 3D-Pläne. Liegt ein BIM-Modell vor, zeichnen wir unsere Wände direkt ein. Um effizient arbeiten zu können, haben wir in Zusammenarbeit mit einem Softwarehersteller eine eigene Lösung für den kompletten Produktionsprozess entwickelt. Daraus ziehen wir auch die Pläne, die wir für die Montage auf der Baustelle benötigen.

bpz: Welche Anpassungen im Workflow und welches Equipment werden auf der Seite der Bauunternehmen für die Anlieferung und Montage der Wände benötigt?

Schumacher: In erster Linie müssen die Un-
ternehmer umdenken: Sie müssen verstehen, dass es weniger um körperliche Arbeit geht, sondern um genaue, vorausschauende Planung. Natürlich kann es sein, dass der bisherige Baustellenkran womöglich nicht die Tragfähigkeit hat, um große Elemente zu heben. Immerhin stellen wir Wände bis zu 6 m Breite und 3,7 m Höhe her. Meistens haben wir jedoch das Glück, dass die Baustellen über eine ausreichend starke Hebetechnik verfügen, weil dort oft auch andere große Fertigteile wie schwere Deckenelemente bewegt werden müssen. Zur Not kann der Kunde aber auch einen Mobilkran für die Montage der Wände anmieten. Auch wir achten darauf und können die Elemente – soweit wirtschaftlich vertretbar – kompakter dimensionieren. So können auch Bereiche der Baustelle berücksichtigt werden, die am Rand der Kranreichweite liegen. Die Vorhaltung weiterer Spezialwerkzeuge ist jedoch nicht nötig, weil die Steine vor Ort nicht mehr bearbeitet werden müssen

bpz: Sind Sie das erste Kalksandstein-Werk in der Region, das die Modulbauweise ins Portfolio aufgenommen hat?

Schumacher: Auch andere KS-Hersteller haben es schon ausprobiert. Wahrscheinlich ist es daran gescheitert, dass damals die Transportsicherheit für die großen Elemente noch nicht gegeben war. Der Transport stellt nach wie vor die größte Herausforderung im Modulbau dar, nicht die Herstellung oder die Montage auf der Baustelle. Heute setzen wir auf Innenlader-Sattelauflieger für den Transport der Modulwände und bestücken sie davor mit Traversen und Stahlbändern, um sie vor Ort sicher abladen und montieren zu können.

bpz: Ist die Transportsicherheit der Grund, wieso das Modulbausystem heute besser funktioniert als früher?

Schumacher: Nicht nur. Der Fachkräftemangel, der auch das Baugewerbe hart trifft, sorgt für einen großen Bedarf an vorgefertigten Lösungen. Denn für das Aufstellen der vorproduzierten Wände auf der Baustelle wird kein Fachpersonal benötigt, und auch im Werk müssen wir nicht auf Baufachpersonal zurückgreifen. Die Bauzeiten werden verkürzt, das Arbeiten wird attraktiver und ergonomischer gestaltet. Zudem profitieren Anwohner von einer geringeren Lärmbelastung, da die meisten geräuschintensiven Bauarbeiten bereits im Werk erfolgen.

bpz: Was nicht passt, wird auf dem Bau oft passend gemacht – baustellenseitige Anpassungen gehören zum Alltag. Bei kompletten Wänden wird das schon schwierig. Wie oft muss nach der Anlieferung von KS-Modulwänden improvisiert werden?

Schumacher: Solche Fälle hatten wir tatsächlich noch nicht – das ist der Vorteil der präzisen Planung im Vorfeld. Was aber vorkommt, ist, dass wir nachträgliche Änderungen für die bereits freigegebenen und produzierten Wände erhalten

bpz: Sie haben einige Vorteile der Bauweise genannt. Welchen Sinn macht heute noch die traditionelle Stein-auf-Stein-Bauweise?

Schumacher: Nicht jedes Bauprojekt ist mit der Modulbauweise wirtschaftlich umsetzbar, da die Bedingungen vor Ort stimmen müssen. So muss die Baustelle über ausreichend Platz verfügen, um die Innenladerpaletten abstellen zu können. Ein starker Kran muss vorhanden sein, um die bis zu 8 t schweren Wände heben und bewegen zu können. Und letztendlich muss der schnelle, personal- und zeitschonende Aufbau vor Ort einen Mehrwert bringen. Bei dieser Abwägung unterstützen wir den Bauunternehmer oder Investor und kalkulieren jedes Objekt einzeln durch.

bpz: Neben der Modulbauweise gibt es ja auch andere Konzepte wie spezielle Maurerroboter, welche die traditionelle Bauweise in Frage stellen. Hat der Beruf des Maurers noch eine Zukunft?

Schumacher: Für mich steht fest, dass der Anteil der Vorfertigung – ob mit Mauersteinen oder anderen Baustoffen – weiter zunehmen wird. Warum? Aufgrund der idealen, witterungsgeschützten Produktionsbedingungen unter dem Hallendach. Maßgenauigkeit, Planbarkeit, konstante Qualität und deutlich weniger Überraschungen bei Zeit und Kosten sprechen für die industrielle Fertigung. Ein Maurerroboter müsste hingegen auf der Baustelle arbeiten – bei Wind, Regen und Hitze – und all den Nachteilen, die dadurch entstehen. Zudem werden auf der Baustelle Spezialisten benötigt, die sowohl etwas vom Bauen als auch von der Robotik verstehen. Ich denke, dass trotz der effizienten alternativen Bauweisen auch in der Zukunft Maurer benötigt werden – sei es bei der Sanierung oder beim Errichten von Verblendmauerwerk.

bpz: Herr Schumacher, ich danke Ihnen für das Gespräch.

Weitere Informationen:
www.ks-we.de
www.ks-original.de

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