Klaus-Richard Bergmann, Hauptgeschäftsführer der BG BAU, erklärte anlässlich der Kongresseröffnung am 6. November: „Absturz ist immer noch die häufigste Ursache tödlicher Arbeitsunfälle am Bau. Bereits Abstürze aus geringen Höhen können tödlich enden. Wir setzen uns dafür ein, dass Arbeiten für die Menschen am Bau sicherer wird und das Unfallgeschehen massiv abnimmt.“ Trotz intensiver Präventionsbemühungen steigt die Zahl der tödlichen Absturzunfälle in der Bauwirtschaft weiterhin. Allein im Jahr 2017 hatte die BG BAU 14 % mehr Absturztote zu verzeichnen als 2016.

Bergmann appellierte an Planer und Architekten, den Arbeitsschutz von Anfang an mit zu berücksichtigen: „Alle am Bau Beteiligten haben die moralische Verpflichtung, den Arbeitsschutz weiter zu verbessern. Absturzrisiken müssen dabei von Anfang an ernst genommen und die Entwicklung von Schutzsystemen vorangetrieben werden.“

Zudem verwies Bergmann auf die verbesserten Technischen Regeln für Betriebssicherheit „Gefährdungen von Personen durch Absturz“ (TRBS 2121), mit denen wichtige Neuerungen für die Sicherheit und Gesundheit an hoch gelegenen Arbeitsplätzen auf den Weg gebracht werden konnten: „Gemeinsam mit den Sozialpartnern haben wir erreicht, dass beispielsweise Leitern künftig nur noch bis zu einer Standhöhe von fünf Metern verwendet werden dürfen. Als Arbeitsplatz sind sie lediglich dann zulässig, wenn sicherere Arbeitsmittel nicht zum Einsatz kommen können. Im Bereich von zwei bis fünf Metern dürfen Arbeiten auf Leitern nur noch maximal zwei Stunden pro Schicht durchgeführt werden.“

Der 3. Deutsche Fachkongress für Absturzsicherheit findet jährlich statt und richtet sich in erster Linie an ein Fachpublikum. Die BG BAU ist mit einem eigenen Messestand vertreten und informiert zudem in mehreren Vorträgen über ihren Einsatz für Absturzsicherheit in der Bauwirtschaft.

Die Steuerung mithilfe von Laserempfängern, Querneigungssensor und Ultraschall-Abtastern geschieht mit Optimas´ eigener Software. Praxisorientiert ist sie sehr einfach gestaltet. Wenige Funktionen müssen bearbeitet werden, welche äußerst übersichtlich auf einem großen Display angeordnet sind.

Je nach den Erfordernissen des Untergrundes wird so mit Hilfe von Laser, Querneigungssensor oder Ultraschall die passende Referenzhöhe festgelegt. Der Ultraschall-Abtaster steuert auch automatisch das Öffnen und Schließen der hydraulischen Seitenklappen. Alle Einstellungen können von der Kabine aus getätigt werden. Ein Joystick und das große Display machen die Arbeit leicht. Die angeschlossenen Sensoren werden automatisch vom System erkannt.

Dabei ist man nicht an ein spezielles Messsystem gebunden, sondern kann auch eines verwenden, das zum Beispiel bereits in der Firma vorhanden ist. Mit dem Optimas PlanMatic ist das Planieren sowohl in Vorwärts- als auch in Rückwärtsfahrt möglich. Die Montage des PlanMatic an den Radlader geht schnell vonstatten und ist innerhalb von etwa zwei Minuten geschehen.

PlanMatic kann von einer Person bedient werden und man benötigt kein Team, um Vor- oder Nacharbeiten zu leisten. Nacharbeiten sind durch die hydraulisch gesteuerten Seitenklappen deutlich geringer. Es müssen zudem keine Niveauschienen verlegt werden.

Die kleinere 1,40-m-Variante kann auch von kleinen Radladern oder Multifunktionsladern genutzt werden. Alle Materialien vom Schotter bis zum Brechsand etc. können mit dem PlanMatic-System verarbeitet werden. Der Transportaufwand für dieses Anbaugerät ist relativ gering. Es hat ein Eigengewicht von etwa 800 kg und Außenmaße, mit denen es gut auf einen Hänger oder eine Ladefläche passt. Einsetzbar ist es, wie bereits oben erwähnt, an unterschiedlichen Maschinen. Zudem nutzt man es nur, wenn Planien angelegt werden. Der Radlader zum Beispiel ist danach wieder für andere Aufgaben frei und einsetzbar. Das PlanMatic ist für ein breites Aufgabengebiet geeignet. Beim Bau von Straßen, Parks oder Industrieflächen, beim präzisen Einbau von Untergründen für Reit-, Sport- oder Tennisanlagen, aber auch beim Bau von Parkplätzen und Außenanlagen ist es ein zweckmäßiges Hilfsmittel.

Im dicht besiedelten und verkehrsreichen Deutschland können wir dem Straßenlärm kaum entfliehen. Einer Umfrage des Umweltbundesamtes nach fühlt sich mehr als die Hälfte der Bevölkerung von ihm belästigt. Doch der Verkehrslärm stört nicht nur – er macht auch krank. Ist man regelmäßig höheren Lärmpegeln ausgesetzt, dann steigt z. B. das Risiko für Depressionen und Herzschwäche. Nach der Luftverschmutzung stellt Lärm hinsichtlich der Gesundheitsgefahren für die Bevölkerung die zweitgrößte Gefahr dar. Kein Wunder also, dass der Lärmschutz gerade bei Straßenbauprojekten eine immer größere Rolle spielt. Streift eine Autobahn Wohngebiete, dann gehört die Errichtung von Schallschutzwänden zu den teuren jedoch wirksamen Mitteln, die in der Praxis oft angewendet werden. Deutlich günstiger sind verkehrsbeschränkende Maßnahmen wie Tempolimits, weil sie kurzfristig realisierbar und wirksam sind bei der Reduzierung von Lärm- und Schadstoffemissioinen.

Viel Potenzial hat auch der Einsatz von offenporigem Asphalt – auch Flüsterasphalt genannt – der in den 1980er Jahren entwickelt wurde. Dieser Straßenbelag soll bei besonders hohem Verkehrsaufkommen den Krach reduzieren. Durch grobe Gesteinskörnungen im Mischgut weist die  Asphaltschicht nach dem Einbau einen hohen Gehalt an Hohlräumen auf. Dadurch wird nicht nur Regenwasser nach unten abgeleitet – auch der Schall der Fahrgeräusche wird auf diese Weise absorbiert. Die unter dem Reifen komprimierte Luft, die bei üblichen dichten Fahrbahnbelägen keinen Raum zum Entweichen hat, wird vom „leisen Boden“ geschluckt. Eine Lärmreduziertung von 5 bis 10 dB soll durch die spezielle Asphaltmischung möglich sein – bei unserem Hörempfinden entspricht dieser Wert in etwa einer Halbierung des Schalls. Doch es gibt auch eine Kehrseite: Der offenporige Belag ist teurer und anfälliger als der herkömmliche Asphalt.

Weil das Einzelkorn bei groben Mischgutarten einer höheren Polierbeanspruchung ausgesetzt ist, geht der Verschließ beim Flüsterasphalt schneller vonstatten. Er muss nach durchschnittlich zehn Jahren erneuert werden, während der übliche Belag 15 bis 20 Jahre hält. Zudem lässt seine lärmmindernde Wirkung mit der Zeit nach, weil Reifenabrieb und sonstiger Schmutz die Hohlkammern verstopfen. Um diesen Prozess zu verlangsamen, muss die Asphaltdecke stets sauber gehalten werden. Auch eine Reinigung des Asphalts nach Unfällen gestaltet sich schwieriger als bei einem konventionellen Belag, weil das ausgelaufene Öl schneller versickert und nicht einfach mit den üblichen Bindemitteln aufgenommen werden kann.

Durch die höheren Herstellungskosten des „Schallschluckers“ bei gleichzeitig geringerer Haltbarkeit ist ein flächendeckender Einsatz des Flüsterasphalts bisher nicht geplant. Bei insgesamt 13.000 Autobahnkilometern in Deutschland sind gerade einmal 400 mit einem derartigen Belag ausgeführt worden. Doch die Idee findet viele Befürworter, daher wird derzeit an Straßenbelägen experimentiert, die länger halten sollen. Offenporiger, wasserdurchlässiger Dränbeton rückt als robuste Deckschicht im Straßenbau in den Fokus der Forscher. Die ersten Praxistests laufen bereits, bis diese vielversprechende Technologie jedoch in eine Regelbauweise überführt werden kann, wird es sicher noch viele Jahre dauern.

Autor: Paul Deder

Die schwenkbare Industriekonsole von Sifatec bietet bei der Realisierung von Bauaufgaben einen entscheidenden Vorteil: Durch den um seine Längsachse schwenkbaren Konsolenschenkel können Gerüste mehr oder weniger nahe zum Gebäude angeordnet werden. Weil sie sich um 90° parallel zur Absturzkante drehen lässt, ermöglicht die Konsole eine flexiblere Gestaltung des Abstandes des Seitenschutzes zum Gebäude. An den Seitenschutzpfosten lassen sich anschließend Fangnetze oder andere Absturzsicherungen in Abhängigkeit der Erfordernisse der Gebäudewand platzieren. So können beispielsweise Wärmedämmungen oder Dachrinnen auch nach dem Aufbau des Gerüsts noch problemlos und sicher montiert werden, was bei starren Industriekonsolen oft zu platzbedingten Problemen führt.

Werkzeuglose und unkomplizierte Befestigung

Neben ihrer Beweglichkeit bietet die schwenkbare Industriekonsole von Sifatec aber noch andere Vorteile. Im Gegensatz zu gängigen Adapterlösungen, die zwar den geringen Abstand zwischen Gebäudewand und Gerüstsystem ausweiten, aber relativ aufwendig zu montieren sind, lässt sich die schwenkbare Industriekonsole unkompliziert installieren. Darüber hinaus ist sie mit Standardgerüstelementen kompatibel. Der Kunde profitiert von freien Dachflächen, so dass Flachdacharbeiten barrierefrei möglich sind. So bietet die schwenkbare Industriekonsole von Sifatec bereits bei der Bauplanung einen entscheidenden Vorteil, da spätere Anpassungen an die realen Baubedingungen flexibel möglich sind. Diese vorteilhaften Eigenschaften der schwenkbaren Industriekonsole lassen sich in verschiedensten Kombination anwenden und an unterschiedlichste Bausituationen anpassen.

Dabei reicht die Anwendung von den hochbelasteten Bundesautobahnen über Busspuren bis zu Anlagen des Schienenverkehrs. Die Anforderungen der einschlägigen Regelwerke wie ZTV Beton-StB 2007und TL Beton-StB 2007 (z.B. frühhochfester Beton) oder ZTV BEB-StB 2015 und TL BEB-StB 2015 (z.B. frühfester Straßenbeton; Schnellbeton) bilden dabei das zu vereinbarende Anforderungsprofil. Promptis kann seine Vorzüge darüber hinaus im Hochbau ausspielen. Denn eine frühe Belastbarkeit von Bauteilen kann auch hier den Bauablauf sichern und optimieren. Schalungsintervalle werden kürzer, und Folgegewerke können früher beginnen. Anwendungsbeispiele sind z. B. Fundamente, Bodenplatten, Stützen, Wände oder Industrieböden. Nach zwei Tagen erreicht Promptis mindestens 70 % der 28 Tage-Festigkeit. Somit zeigen Betone mit Promptis-Technologie Festigkeitsentwicklungen mit einem r-Wert von > 0,70.