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Oilquick initiiert „Round Table“ mit Branchenexperten
Sicherheit rauf beim Werkzeugwechsel
OilQuick Deutschland KG
Anschrift:
Bürgermeister-Schauer-Straße 1
82297 Steindorf
Deutschland
Die Baubranche in Deutschland zählt mit fast 100.000 meldepflichtigen Unfällen pro Jahr zu den risikoreichsten Arbeitsumfeldern. Eine zusätzliche Gefahr geht vom Wechseln von Anbaugeräten über Schnellwechseleinrichtungen aus. Falls diese nicht ordnungsgemäß verriegelt werden oder die Verriegelung fehlt, besteht die Möglichkeit, dass Werkzeuge während des Anhebens abfallen und Arbeiter im Gefahrenbereich schwer verletzt werden. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, bei der Arbeit mit Anbaugeräten auf eine sichere und korrekte Verriegelung zu achten, ebenso wie auf die Kompatibilität zwischen Werkzeug und Schnellwechsler.
Auch die Hersteller von Schnellwechslern und Anbaugeräten tragen eine große Verantwortung, um die Gefahren im Baualltag zu minimieren. Hierbei ist proaktive Auseinandersetzung mit dem Thema Arbeitssicherheit von entscheidender Bedeutung.
Ein Beispiel hierfür ist die Oilquick Deutschland KG, ein führendes Unternehmen in der Entwicklung und Herstellung von vollhydraulischen Schnellwechselsystemen. Der bayerisch-schwäbische Mittelständler aus Steindorf engagiert sich aktiv im Dialog mit Maschinenführern, Bauunternehmen und der BG BAU, um die eigenen Lösungen kontinuierlich sicherer und effizienter zu gestalten. Kürzlich initiierte Oilquick einen „Round Table“, an dem verschiedene Vertreter aus der Branche teilnahmen, um Themen wie Baustellensicherheit, Praxisanforderungen, technische Standards und den rechtlichen Status Quo zu erörtern. Die Gesprächsteilnehmer waren Peter Winkler (BG BAU), Jürgen Sautter (M. Knecht Tief- und Straßenbau), Tobias Schroth (Leonhard Weiss) und Christian Rampp (Oilquick).
Frage: Herr Winkler, die BG BAU führt eine Statistik zum Unfallgeschehen mit Schnellwechsler-Beteiligung. Über welche Zahlen sprechen wir überhaupt?
Peter Winkler: Zwischen 2010 und 2022 wurden von uns knapp 100 Unfälle mit Schnellwechsler-Beteiligung untersucht, davon 8 tödliche Unfälle. Man muss allerdings dazusagen, dass nur etwa die Hälfte aller Erdbaumaschinen in Deutschland bei Unternehmen betrieben werden, die bei der BG BAU versichert sind. Außerdem werden Unfälle ohne Personenschaden in der Regel nicht gemeldet, so dass wir von einer wesentlich höheren Gesamtzahl von Unfallereignissen ausgehen.
Frage: Herr Sautter, Sie sind Maschinenführer und haben vor einigen Jahren einen Unfall verursacht, bei dem einer Ihrer Kollegen schwer verletzt wurde. Was ist passiert?
Jürgen Sautter:Wir haben damals an einem Graben gearbeitet und ich hatte gerade bei einem Werkzeugwechsel den Löffel aufgenommen, den Verriegelungsknopf gedrückt und mit dem Schwenkvorgang begonnen. Ich habe sofort gemerkt, dass der Löffel baumelt, aber da war es schon zu spät: Der Löffel ist aus der Aufnahme herausgefallen und hat meinen untenstehenden Kollegen eingeklemmt. Er musste mit inneren Verlezungen und gequetschten Fingern mit dem Hubschrauber ins Krankenhaus geflogen werden. Zwei Finger sind steif geblieben, aber ich bin sehr froh, dass er sich ansonsten wieder gut erholt hat.
Frage: Ist der Unfallhergang von Herrn Sautter typisch für Unfälle mit Schnellwechslern?
Peter Winkler: Ja, Unfalluntersuchungen der BG BAU zeigen, dass in den meisten Fällen eine nicht betätigte oder nicht korrekte Verriegelung die Ursache ist, bspw. bei Fehlverriegelungen gegen Wellen und Bohrungen.
Frage: Herr Sautter, dann war in Ihrem Fall eine solche Fehlverriegelung die Unfallursache?
Jürgen Sautter: Ja, die Bolzen sind nicht vollständig eingerastet. Aber das klingt sehr technisch, da muss man ehrlich sein: Es war mein Fehler. Ich war unaufmerksam und nicht sorgfältig genug.
Frage: Müssten Maschinenführer besser für die Unfallgefahr sensibilisiert werden?
Jürgen Sautter: Die meisten Maschinenführer sind davon überzeugt, dass ihnen so etwas nicht passiert und das ist menschlich. Ich habe heute als Betroffener eine andere Sicht auf das Thema Arbeitsschutz, aber es kann ja nicht jeder erst mal ein solches Unglück erleben müssen. Es reicht deshalb nicht, über Aufklärung oder Verhaltensregeln zu sprechen, sondern wir Maschinenführer brauchen technische Lösungen. Natürlich haben wir eine große Verantwortung, aber wir sagen hier in Schwaben: „Nur wer nichts schafft, macht keine Fehler“. Jeder, der auf einer Baustelle arbeitet, weiß wie groß der Zeit- und Termindruck heute ist. Ich bin seit 30 Jahren Maschinenführer und habe wirklich viel Erfahrung, aber für einen Unfall reicht es schon, wenn einen Moment die Konzentration nachlässt – auch mein Unfall ist an einem heißen, anstrengenden Tag kurz vor Feierabend passiert.
Frage: Herr Schroth, warum nimmt der von Herrn Sautter angesprochene Zeit- und Termindruck in der Baubranche so stark zu?
Tobias Schroth: Die Abwicklungszeiten der Baustellen werden immer weiter verkürzt, ebenso sind Maschinenstundensätze, Stundenlöhne und die Energiekosten für Kraftstoff und Öl deutlich teurer geworden. Maschinenführer nehmen deshalb heute eine Schlüsselrolle auf der Baustelle ein. Sie sind in hohem Maß mitverantwortlich für die Termintreue und Produktivität, aber auch für Nachhaltigkeit, Klimaschutz und Rentabilität. Nehmen wir an, fünf Lkw müssen beladen werden, von denen jeder 80 Euro in der Stunde kostet. Für die Lkw-Fahrer, den Polier und Bauleiter ist der Baggerfahrer hierbei der entscheidende Faktor. Jeder Werkzeugwechsel braucht Zeit: Schnellwechsler öffnen, Werkzeug ablegen, neues Werkzeug aufnehmen und verriegeln. Jede Minute Leerlauf der fünf wartenden Lkw kostet 7 Euro. Da baut sich Druck auf. Und Stress ist die Fehlerquelle schlechthin, in jedem Beruf.
Frage: Wo lässt sich dann ansetzen, um das Unfallrisiko zu minimieren?
Tobias Schroth:Sicher trägt der Maschinist die Verantwortung für den Umgang mit seiner Maschine und für die Kollegen in seinem Arbeitsumfeld. Wir als Arbeitgeber haben ebenfalls eine große Verantwortung für die Menschen in unserem Unternehmen und damit für die Unfallprävention. Eine qualifizierte Einweisung für die Maschine sowie die dazugehörigen Anbaugeräten und eine jährliche Sicherheitsschulung sind dabei entscheidend. Im Zentrum der Arbeitsschutz-Philosophie steht bei Leonhard Weiß die Investition in moderne Sicherheitstechnologien. Bei Schnellwechslern nutzen wir sowohl mechanische Fangvorrichtungen als auch elektronische Sensorlösungen. Wir möchten unsere Maschinisten mit den technischen Lösungen dabei unterstützen, Unfälle zu unterbinden.
Frage: Wenn es um technische Sicherheitslösungen geht, sind die Hersteller von Schnellwechslern am Zug. Herr Rampp, was ist hier der Status Quo in der Branche?
Christian Rampp: Die meisten Schnellwechselsysteme arbeiten mittlerweile mit Varianten von mechanischen oder elektronischen Sichtanzeigen. Diese Verriegelungskontrollen in Form von Stiften oder Leuchtdioden am Ausleger sorgen dafür, dass der Maschinenführer den Verriegelungszustand auf einen Blick erkennen kann. Diese Sichtanzeige ist wichtig, man muss sich aber immer bewusst machen, dass es sich lediglich um eine Benutzerinformation handelt. Sie kann nicht verhindern, dass ein Anbaugerät herunterfällt, wenn das optische Warnsignal durch einen Bedienfehler übersehen oder missachtet wird. Aus unserer Sicht ist deshalb eine zusätzliche Engineering-Lösung unverzichtbar und wir haben vor einigen Jahren in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden die Fallsicherung entwickelt, eine Art „Klaue“, die sich um die Welle an der Adaption des Anbaugeräts schließt. Andere sicherheitsorientierte Hersteller haben inzwischen ähnliche technische Lösungen adaptiert.
Frage: Wie aufgeschlossen sind denn Maschinenführer gegenüber Arbeitsschutz-Innovationen?
Tobias Schroth: Nun ja, die Baubranche ist konventionell eingestellt und nicht jede Neuerung wird sofort angenommen. Wenn man sich in den Alltag der Maschinenführer hineinversetzt, kann man das auch verstehen. Wir hatten ja bereits über den Zeit- und Termindruck gesprochen – und egal, wie sinnvoll die Neuerung ist, die wir einführen, für den Maschinenführer bedeutet sie erst einmal eine Störung bzw. Änderung seiner eingespielten Arbeitsabläufe. Schauen Sie mal in eine Bagger-Kabine, da sieht es aus wie in einem Flugzeug-Cockpit.
Jürgen Sautter: Es stimmt, dass die Digitalisierung der Baggerkabine unseren Arbeitstag mental anstrengender macht. Bei täglich bis zu 100 Werkzeugwechseln blinkt und piept ständig irgendwo ein Display und man muss sich unglaublich konzentrieren. Aber umso dankbarer bin ich für jede Erfindung, die mich und meine Kollegen absichert, wenn ich vielleicht mal einen schlechten Tag habe. Falls das eine Umstellung für mich bedeutet – na und? Das ist ein kleiner Preis. Wäre mein Bagger schon früher mit einer technischen Lösung ausgestattet gewesen, wäre der schwere Unfall nicht passiert. Knecht hat die Entwicklung der OilQuick-Fallsicherung deshalb mit großem Engagement forciert und begleitet.
Frage: Das Normengremium hat auf die schweren Unfälle in den letzten Jahren reagiert und in der – im August 2023 harmonisierten – Neufassung der Norm EN 474 die Anforderungen an Schnellwechsler verschärft. Halten Sie die erhöhten Anforderungen für ausreichend?
Peter Winkler: Die Neufassung der EN 474 bildet die Anforderungen ab, die wir als BG BAU schon seit einigen Jahren als Kriterien für eine Zertifizierung sowie für Produkte in unserer Förderliste voraussetzen. Insofern sind wir mit der Norm auf jeden Fall auf einem guten Weg. Aber Arbeitsschutz ist nie „fertig“ und wir werden uns als Teil des Normengremiums weiterhin aktiv an der Verbesserung der europäischen Sicherheitsstandards beteiligen.
Christian Rampp: Jede Verbesserung der Sicherheitsstandards ist ein Schritt in die richtige Richtung und wir begrüßen die Verpflichtung, die Sichtanzeige durch eine zusätzliche Lösung zu ergänzen. Die Ausgestaltung der Details geht uns aber nicht weit genug, denn auch in der Neufassung der EN 474 basiert das Schutzkonzept auf der Annahme, dass Maschinenführer keine Fehler machen. Die häufigste Unfallursache wird deshalb nach wie vor nicht verbindlich abgesichert, nämlich dass die Verriegelung des Schnellwechslers trotz Sichtanzeige, Warnsignal und Gegenprobe nicht geschlossen wird.
Frage: Da es keine Pflicht zur Umrüstung von Bestandsmaschinen gibt, wird es sowieso eine Maschinengeneration dauern, bis die verschärften Normen ihre volle Wirkung entfalten, richtig?
Peter Winkler: Eine generelle Nachrüstverpflichtung gibt es nicht. Allerdings muss die Gefährdungsbeurteilung, zu der Arbeitgeber nach Betriebssicherheitsverordnung verpflichtet sind, bei Änderungen im technischen Regelwerk angepasst werden. Dies müsste in der Regel zu dem Ergebnis führen, dass Schnellwechsler nach alter Bauart nicht mehr eingesetzt werden dürfen bzw. nachgerüstet werden müssen. Wir erhoffen uns somit, dass wir möglichst bald einen Effekt auf das Unfallgeschehen sehen, aber genau wissen werden wir es erst in einigen Jahren. Mit den Anreizprogrammen der BG BAU wie z. B. der finanziellen Förderung von Nachrüstungen, Zertifizierungen und dem EuroTest-Preis für herausragende Arbeitsschutz-Innovationen setzen wir diverse Hebel ein, um die Bereitschaft auf Anwenderund Herstellerseite für eine freiwillige Optimierung der Unfallprävention zu erhöhen.
Tobias Schroth: Ich bin davon überzeugt, dass es viele Unternehmen in der Branche als selbstverständliche Verpflichtung sehen, ihren Mitarbeitern die sichersten Arbeitsmittel zur Verfügung zu stellen. Dafür muss nicht immer auf Normen und Gesetze gewartet werden. Leonhard Weiss geht hier mit einem guten Beispiel voran: Wir haben im Jahr 2021 alle Schnellwechsler von Ketten- und Radbagger auf den höchsten derzeit möglichen Sicherheitsstandard umgerüstet. Im Minibaggersegment wurden 65 Bestandsmaschinen nachträglich umgerüstet. Und wir sprechen hier von rund 150 Maschinen. Das ist ein positives Signal, wie Unternehmen mit Menschen umgehen. Wir möchten Unfälle vermeiden und haben bewiesen, dass wir das nicht nur sagen, sondern unser bestmöglichstes dafür tun.
Frage: Die internationale Arbeitsschutz-Kampagne „Vision Zero“ setzt sich für eine
Welt ohne Arbeitsunfälle ein. Was würden Sie sich wünschen, um dieser Vision im Bereich der Schnellwechsler einen Schritt näher zu kommen?
Peter Winkler: Mein Wunsch wäre ein Schnellwechsler-System, bei dem sich das Anbaugerät erst anheben lässt, wenn eine korrekte Verriegelung erfolgt ist. Es gibt erste Ansätze in diese Richtung, aber es ist technisch leider sehr komplex.
Tobias Schroth: Ich wünsche mir ein intelligentes System, das jede Form von Fehlbedienung ausschließt. Statt zig neuer Überwachungstools oder Warnsignale für den Maschinisten lieber eine zu 100 % sichere Verriegelung auf Knopfdruck. Natürlich muss der Geräteführer aufmerksam bleiben, aber die Technik soll es ihm so einfach wie möglich machen.
Jürgen Sautter: Ich bin mit der Arbeitssicherheit bei meinem Arbeitgeber wunschlos glücklich. Aber es wäre schön, wenn alle Maschinenführer mit einem vergleichbar sicheren Maschinenpark arbeiten könnten.
Christian Rampp: Ich wünsche mir den Schulterschluss aller Branchenteilnehmer für ehrgeizige Sicherheitsstandards, die kein kleinster gemeinsamer Nenner sind, sondern den Stand der Technik für die bestmögliche Unfallprävention nutzen.
bpz meint: Die Baubranche ist durch einen erheblichen Termin- und Kostendruck geprägt. Dennoch gewinnt das Thema Arbeitsschutz, trotz des damit verbundenen Zeitaufwands und Investitionsbedarfs, zunehmend an Bedeutung. Dies geschieht nicht zuletzt, um dem gegenwärtigen Fachkräftemangel entgegenzuwirken. Durch die Implementierung intelligenter technischer Lösungen leisten Maschinen- und Gerätehersteller einen bedeutenden Beitrag zur kontinuierlichen Reduzierung der Unfallrisiken auf Baustellen.
Weitere Informationen:
www.oilquick.de
www.bgbau.de
Weitere Produkte des Herstellers OilQuick Deutschland KG:
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Oilquick: Schnellwechslersysteme
Noch sicherer mit Fallsicherung GEN II
Oilquick hat die Fallsicherung für seine Schnellwechslersystem weiterentwickelt. So sorgt GEN II für ein noch einfacheres Ein und Auskuppeln. Der neue Federmechanismus hält die Fallsicherung auch bei ungünstigen Winkeln zum Einkuppeln offen und drückt sie zum Auskuppeln sofort auf, sobald das Anbaugerät abgelegt wird. Die innenliegende Position und eine Bolzensicherung mit Sicherungsschraube vermeiden außerdem Beschädigungen selbst bei Schiebemanövern mit den Schnellwechslerflanken. GEN-II-Fallsicherungen sind noch robusteres Material hergestellt: aus gesenkgeschmiedetem Stahl. Es handelt sich um ein Fertigungsverfahren für Bauteile mit besonders hohen Anforderungen an Sicherheit und Lebensdauer. Das Ersatzteilmanagement wurde vereinfacht. Die Geometrie der linken und rechten Fallsicherung ist identisch, d. h. es gibt nur eine Ausführung des Ersatzteils.
„Zero Degree“-Technologie von Oilquick in Aktion erleben
An Sicherheit und Komfort gewonnen
Auf dem Oilquick-Messestand der RecyclingAKTIV & TiefbauLIVE steht eine Produktwelt besonders im Fokus: der Tiltrotator. Dieses Erfolgskonzept aus Skan- dinavien erobert zunehmend auch den deutschsprachigen Markt und erhöht die Baustelleneffizienz erheblich. Die Modellreihe OQTR kombiniert das ausgereifte Tiltrotatorsystem des schwedischen Kooperationspartners Engcon mit der bewährten Schnellwechslertechnologie von Oilquick.
Null-Grad-Technologie für die einfache Bedienung des Tiltrotators
Einarbeitungszeit verkürzen
Auf dem bauma-Außenstand von Oil-Quick konnten Fachbesucher zahlreiche zukunftsweisende Exponate live erleben. Darunter: die Null-Grad-Technologie für Tiltrotatoren, die ihr Debüt auf internationalem Messeparkett feierte.
Oilquick: OQTR-Tiltrotatoren
Neuartige Null-Grad-Technologie
Oilquick kommt zur bauma 2022 mit einem Upgrade seiner Tiltrotatoren-Modellreihe OQTR heraus, der laut Unternehmen einen neuen Standard für Tiltrotatoren setzt. Die Modellreihe OQTR kombiniert das ausgereifte Tiltrotatorsystem des schwedischen Kooperationspartners engcon mit der OilQuick-Schnellwechslertechnologie, so dass Anbaugeräte in kürzester Zeit getauscht werden können. Mit dem Upgrade „Zero Degree“ führt das Unternehmen eine „Null-Grad-Technologie“ ein, die maximale Kompatibilität, mehr Sicherheit und ein noch einfacheres Bedienen verspricht. Die Rotationsebene der neuen Tiltrotatoren verläuft nicht geneigt, sondern parallel. So lässt sich jedes beliebige Anbaugerät verwenden, ohne die Taumelbewegung marktüblicher Tiltrotatoren korrigieren zu müssen. Die Einarbeitungszeit der Maschinenführer verkürzt sich deutlich und gefährliche Situationen auf der Baustelle werden vermieden.
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